氣孔缺陷對(duì)于鑄件生產(chǎn)來(lái)說(shuō)再常見(jiàn)不過(guò)，氣孔又分為表面、皮下和內(nèi)部氣孔三種。鑄造工藝、鑄造原料、澆注過(guò)程的操作等都可能是產(chǎn)生氣孔的原因。

下圖中的差速器殼鑄件材質(zhì)為QT600—3，使用潮膜砂造型并帶有少量的覆膜砂熱芯，突然出現(xiàn)了高達(dá)70%以上的氣孔致廢件，經(jīng)解剖發(fā)現(xiàn)氣孔主要分布于鑄件邊緣，直徑在1～3mm，呈球形，解剖深度為10mm左右（見(jiàn)下圖）。

1、缺陷分析及解決措施

根據(jù)氣孔的外觀，我們判斷為皮下氣孔并且分為兩種，一是內(nèi)部發(fā)亮的皮下氣孔，二是內(nèi)部發(fā)黑的渣氣孔。我們知道，金屬液與鑄型（包括型砂、砂芯、涂料、冷鐵），金屬液與熔渣，或金屬液內(nèi)部某些元素、化合物之間發(fā)生反應(yīng)形成的氣孔，稱為反應(yīng)氣孔，這類氣孔一般位于鑄件表皮下面，稱為針孔或者皮下氣孔，在球墨鑄鐵件潮膜砂造型時(shí)，產(chǎn)生氣孔中的氣體為H2S、H2、鎂蒸氣等，這是形成一種氣孔的原因；而二種渣氣孔，我們分析是由于金屬液氧化造成的。根據(jù)上述分析，我們對(duì)熔煉及澆注、制芯、砂處理、造型等各工序進(jìn)行了全面分析，并針對(duì)發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題制訂相應(yīng)的解決措施。

2、熔煉及澆注工序

（1）降低球化劑的加入量，將球化劑從占鐵液量的1.7%降低為1.5%，嚴(yán)格控制Mg含量，須保持在wMg＜0.05%。

（2）對(duì)澆包、孕育包進(jìn)行嚴(yán)格烘干，對(duì)球化劑、孕育劑進(jìn)行適當(dāng)烘干，程度地_其干燥。

（3）使用硅鋇孕育劑替換現(xiàn)用的硅鍶孕育劑，加入量保持不變。

（4）提高澆注溫度，將澆注溫度由1360～1370℃提高到1380～1390℃。

（5）加快出鐵、倒包速度，盡量減少鐵液被氧化的可能性。 

3、制芯工序

（1）該產(chǎn)品的砂芯有一件重約4kg的熱芯，我們主要是檢測(cè)熱芯的發(fā)氣量，并控制在16mL/g以下。此外，對(duì)于涂料的發(fā)氣量也要求控制在30mL/g以下，努力降低砂芯的發(fā)氣量。

（2）在砂芯芯頭位置鉆排氣孔，并控制排氣孔深度約為芯頭長(zhǎng)度的1/2左右。同時(shí)注意檢查浸涂完畢的砂芯是否存在涂料堆積或排氣孔堵塞的現(xiàn)象。 

4、砂處理工序

（1）為了減少金屬液與鑄型界面上的化學(xué)反應(yīng)，我們適當(dāng)提高了型砂中的煤粉含量，_型腔內(nèi)充滿還原性氣體，判斷還原性氣體氛圍是否建立的依據(jù)是型砂灼減量應(yīng)大于型砂含水量。

（2）在_型砂有效膨潤(rùn)土含量7.5%左右的前提下，適當(dāng)降低型砂的緊實(shí)率，以降低型砂水分，減少鑄件表層的含氣量，減少皮下氣孔的發(fā)生概率。另外，計(jì)算舊砂的AFS為48～50，于是我們每碾增加了1%～2%粒度為0.224～0.106mm（70/140目）的擦洗砂，以_型砂的粒度組成。

5、造型工序

（1）在_砂型水平面硬度＞90，立面＞85（B型硬度計(jì)檢測(cè)）的前提下，降低了上箱的壓實(shí)比壓，以便進(jìn)一步提高排氣效率。

（2）嚴(yán)格控制涂料的波美度在37～39，并規(guī)范噴涂操作方法，既要噴涂到位又不能使涂料堆積，_涂料層的厚度。

6.、實(shí)施效果

在實(shí)施了上述措施后，鑄件的皮下氣孔缺陷全消除，產(chǎn)品質(zhì)量得到了_。通過(guò)這次工藝改進(jìn)，我們發(fā)現(xiàn)如果生產(chǎn)中各個(gè)環(huán)節(jié)出現(xiàn)一點(diǎn)的偏差，匯總起來(lái)會(huì)導(dǎo)致嚴(yán)重的質(zhì)量問(wèn)題，這要求我們?cè)谏a(chǎn)中要嚴(yán)格控制，認(rèn)真操作，不斷_細(xì)節(jié)，才能生產(chǎn)出產(chǎn)品。